Nos últimos anos as empresas brasileiras vêm enfrentando um grande impasse; por um lado, as pressões geradas pela competição, exigindo a introdução dos produtos no mercado com mais rapidez, menor custo e melhor qualidade. Por outro lado, os consumidores, apresentando-se cada vez mais exigentes, demandando mais variedades e exclusividade nos produtos industrializados.
Nos anos 80, até o momento houve, principalmente, mudanças relativas ao aumento das complexidades dos produtos e à redução do tempo para o seu desenvolvimento. Nas últimas décadas houve pelo menos três frentes que fizeram com o que desenvolvimento de produtos se colocasse em um elevado grau de importância: a intensa competição internacional, o rápido avanço tecnológico e a sofisticação na demanda dos consumidores.
Com isso, a ergonomia tem um papel importante para construção nos processos de produtos cujo envolvimento dos postos de trabalhos tem dado resultados satisfatórios perante as exigências do INSS e DRT dentro das realidades brasileiras. A estratégia utilizada para aplicar a AET (Análise Ergonômica do Trabalho), varia de acordo com a plataforma oriunda do layout de cada empresa em função das suas características e circunstâncias da intervenção. Na verdade sugere-se um método a ser trabalhado, cuja eficácia fundamentou-se através de diversos estudos nas mais diversas áreas. O tal método divide-se em fases: Análise da demanda e proposta de mercado, Análise do ambiente técnico, econômico e social, Análise de atividade e situação do trabalho incluindo a restituição dos resultados, As recomendações ergonômicas, Validação da intervenção e eficiência das recomendações aprovados pelo comitê ergonômico da empresa se tiver.
A relação da melhoria de desempenho de um processo de desenvolvimento com os aspectos de análise de processo baseado em ergonomia é explicitada através de vários estudos já discutidos dentro das empresas do PIM (Pólo Industrial de Manaus) dentro da engenharia, que corroboram com a relação existente entre a integração deficitária na etapa do projeto e o excesso de retrabalhos no decorrer do desenvolvimento de produtos industriais.
Contudo, a base de gerar a escolha e implementação de recursos tecnológicos de apoio à etapa do projeto, como a engenharia simultânea, os métodos QFD e DFMA e outros recursos usados para minimizar as falhas encontradas no processo e para melhorar o desempenho da etapa tão sonhada do projeto. Por outro lado, também existem as limitações do analista que, ao coletar os dados através de relatos, pode não compreender integralmente as informações que lhe estão sendo repassadas. Afinal, considerando que o analista não pertence ao ambiente estudado e, portanto nem sempre o domínio total da linguagem utilizada pelos funcionários e as particularidades de suas tarefas, a compreensão dos relatos por não exatamente compatível ao que lhe transmitido, podendo comprometer mais ou menos a veracidade das informações transmitidas.
Apesar dessas limitações, pode-se dizer que o nível de esclarecimento obtido a respeito do trabalho dos engenheiros e demais colaboradores, com a utilização de um método capaz de ser suficiente para a dinâmica operacional do processo industrial e, principalmente, para esclarecer como se estabelece a integração e fluxo de informação no grupo de trabalho. Este esclarecimento, somado à consideração das variabilidades e limitações existentes nesse tipo de situação de trabalho e que compõe a complexidade dos ambientes de engenharia, tornam possível a análise do processo de trabalho, e conseqüentemente, a obtenção de um diagnóstico que explique os seus problemas e falhas, assim como algumas de suas respectivas causas.
Sendo assim, pode-se afirmar que as diretrizes do método “AET”, somadas a outros conceitos da ergonomia, contribuíram para melhorar as abordagens sugeridas pela engenharia clássica, possibilitando a construção de um método que se aproxima mais da “realidade” do processo de projetar pr
