Simulação como projeto experimental

Com os processos cada vez mais automatizados, estratégias de manufatura integrando toda a cadeia de fornecimento, programas de redução de custos, redução de perdas, além de diversas outras frentes de melhorias pregadas na filosofia da manufatura enxuta (ME), as companhias vêm buscando constantemente novas vantagens competitivas frente aos concorrentes e, para o atingimento dessas vantagens, o presente trabalho têm como origem a necessidade de avaliar a real eficiência dos recursos produtivos e estudar como melhorar o fluxo produtivo voltados para a ME.

Seguindo este advento mundial que se apresenta como uma ótima oportunidade de elevação dos padrões atuais da manufatura de alta escala, tem-se o desafio do desenvolvimento de um método usando simulação discreta que identifique os pontos a serem ajustados em sistemas onde a ME está presente para melhorar a produtividade juntamente com o aumento no fluxo de produção de forma integrada.

Por análise integrada, entende-se relacionamento entre variáveis, incluindo os seguintes fatores: qualidade, transporte de material, tempos de ciclo, estoques em processo (WIP), manutenção, setup’s, regulagens e o fator humano; focando o estudo nas perdas, em suas diversas modalidades, presentes nos fatores levados em consideração no trabalho. O resultado deve permitir maximizar os esforços para ganhos em produtividade e nos custos em determinada área da manufatura, atuando nos aspectos que sejam considerados prioritários.

Considerando vários fatores durante a aplicação do método será possível identificar a influência das variáveis como Tc (tempo de ciclo), MTBF (Mean Time Between Failure), MTTR (Mean Time To Repair), qualidade, quantidade de recursos disponíveis, setup’s e regulagens sobre a produtividade global da área em estudo e seus impactos nos custos de fabricação. Adicionalmente, o resultado apresentado com a aplicação do método avalia se o dimensionamento fabril da área em estudo está adequado às metas estabelecidas prevendo com certa margem de segurança, a capacidade real dos recursos:

A discussão prevê quatro etapas para o desenvolvimento do trabalho: ¾ Análise das literaturas sobre sistemas de manufatura, simulação, aplicação da simulação na manufatura entre outros; ¾ Apresentação do método proposto para avaliação do desempenho do sistema em estudo;

Aplicação do método e elaboração de um modelo de simulação discreta para avaliação e futura implantação das mudanças tendo como base, os resultados da análise do projeto de experimentação em um processo produtivo. Os sistemas produtivos para a ME estão sujeitos a uma grande variedade no mix de produtos, aumentando assim a complexidade dos sistemas. Muitas empresas têm sistemas que auxiliam o planejamento da produção como, por exemplo, os supervisórios de produção, scheduling, etc, porém, não levam em consideração as restrições relacionadas à rotina diária das empresas tais como a capacidade individual de cada recurso produtivo, as interações entre cada um desses recursos e a capacidade nominal de uma célula de acordo com o mix.

Como o mercado consumidor vem exigindo cada vez mais variedades de produtos que possuam qualidade, confiabilidade e preços adequados, ou seja, a agregação de valores ao produto, estas exigências refletem diretamente nas linhas de produção das indústrias e consequentemente em toda cadeia logística.

Um dos grandes problemas ainda enfrentado pelas indústrias está na quebra dos conceitos ou paradigmas na cultura das pessoas. Inicialmente se enfrenta bastantes dificuldades quando é exposto uma alternativa para a melhoria dos processos de manufatura. Para que os esforços não caiam em descrédito por parte das pessoas envolvidas, se faz necessário um planejamento detalhado de todo o trabalho mostrando com os modelos computacionais os cenários que possibilitam a viabilidade das mudanças que serão propostas.

Portanto, os ciclos de vida dos produtos estão cada vez mais curtos e as exigências de aprimo

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