Falha de desempenho dos componentes

As falhas dos produtos são, quase sempre, decorrentes de desconformidades originárias de seus componentes. Isso significa que é a partir da geração da conformidade nos componentes que as falhas do desempenho do produto são eliminadas. Portanto, é nesse nível micro que os esforços de ações corretivas devem se concentrar. Para isso, contudo, é necessário que se leve em consideração o esquema lógico de mapeamento de processos e sua consequente análise. É através da análise feita em cada etapa do processo que as falhas de desempenho dos componentes são percebidas, procuradas as suas causas e elaborado novo esquema de funcionamento adequado, que é a síntese de todo esforço de ação corretiva. No caso dos componentes, diversas ferramentas podem ser utilizadas, como são os casos do Diagrama de Pareto e o Diagrama de Ishikawa, que serão apresentadas aqui. O ponto de partida da análise é a ferramenta 5W2H, de planejamento.

O ponto de partida da identificação das causas de desempenho nos componentes é, naturalmente, o entendimento do que seja desempenho. Sinteticamente, é todo resultado previsto, esperado, por determinada inovação. E isso vale tanto para a inovação como um todo quanto para uma parte dela, uma vez que é a contribuição da parte que leva à geração e manutenção do desempenho global. Geralmente os desempenhos são especificados com base em um ponto central e, a partir dele, definem-se dois pontos limítrofes, um superior e outro, inferior. Esse esquema pode ser definido em termos numéricos. Tomando como exemplo o diâmetro de uma arruela, o ponto central poderia ser 5 centímetros, sendo 4 centímetros o limites inferior e 6, o superior. A prática é simples: com 5 centímetros, arruela vai funcionar bem; se for menor que 4, não entra; se for maior que 6, fica frouxa e cai.

Esse mesmo esquema lógico pode ser apresentado para cada etapa dos subprocessos de produção de cada componente. Para uma produção específica, o processo é dividido em atividade, que são as tarefas que precisam ser feitas para gerar o subproduto final. A especificação das atividades é a primeira etapa de aplicação da ferramenta 5W2H, que responde à pergunta o que (what?, do inglês) é preciso que seja feito? É a partir de todas as respostas (todas as atividades) que se pode responder às demais. A segunda é relativa a quem (who?) fará cada uma dela, que é o operador, para quem algumas responsabilidades específicas serão atribuídas, como o método a ser utilizado, que responde à pergunta como (how?) deve ser feito?, quando (when?) deve ser feito, onde (where?) deve ser feito e a justificativa técnica e operacional para que seja feita, o que responde à pergunta por que (why?) tem que ser feito e com o uso dos recursos apontados para a pergunta que sinaliza o custo daquela atividade (how much?).

A partir do esquema do 5W2H é possível, se analisada cada atividade desenvolvida de cada subprocesso, tanto definir o problema quanto especificar as suas causas. Assim, sob esse prisma, as causas geratrizes podem estar no operador (who), atividades e suas sequências (what), método utilizado (how), ambiente de produção (where), tempo ou duração da atividade (when), necessidade ou desnecessidade de realização daquela tarefa ou daqueles materiais ou daquele ambiente ou método utilizado ou destreza do operador (why) ou inadequação originária de algum dos recursos (how much).

A Análise de Pareto serve como sinalizador e confirmador do desempenho. Como não se pode eliminar todas as causas de um problema, essa ferramenta serve para sinalizar quando um desempenho está no patamar “aceitável”. Tomemos como exemplo um trincado em um dos componentes de determinada inovação. Análises determinaram 15 causas, que geram aproximadamente 99% de todas as falhas. Análise detida de cada uma delas mostraram que 3 delas, o equivalente a 20% de todas as causas, geravam 12 dos tipos de problemas, que representavam 80% do total. Os cientistas inventores resolveram eliminar essas 3 causas e mais uma quarta, que estava vinculada a uma delas. Isso reduziu o número de causas de 15 para apenas 1, colocando o desempenho do componente dentro dos padrões aceitáveis.

O Diagrama de Ishikawa é outra forma de identificação de causas de problemas que pode ser utilizada para os procedimentos de ações corretivas de componentes de inovação. O esquema lógico dessa ferramenta é a constatação de que só há 6 possibilidades de origem de desconformidades. O primeiro deles é o operador, que é quem faz operar cada atividade prevista no processo de produção. Por diversos motivos o operador pode gerar falhas no produto, tanto por falta de destreza ou desconhecimento do método, por exemplo. O segundo é o método utilizado, que é a forma através da qual a atividade é desenvolvida, o que leva à utilização inadequada de materiais e máquinas, por exemplo.

O terceiro é a matéria-prima utilizada, que pode estar fora dos padrões determinados, assim como o manuseio inadequado das máquinas e equipamentos, que representam a quarta possibilidade. A quinta provável causa é o ambiente onde a produção é realizada, que pode ser muito quente ou fria, escura ou clara demais e assim por diante. E a sexta e última causa podem ser as medidas utilizadas pelos operadores e máquinas, que podem diferir do padrão ou estarem descalibradas.

Note o esquema lógico presente na aplicação dessas duas ferramentas de análise (Pareto e Ishikawa) a partir das especificações da ferramenta 5W2H. Primeiro há a desconformidade, medida nos procedimentos naturais de operação da inovação, seguida pela busca das suas causas, uma vez que todo efeito (desconformidade) tem pelo menos uma causa. As análises de Pareto e Ishikawa auxiliam na identificação das causas e apontam a forma mais adequada de eliminá-las, que representa a terceira etapa do esquema. A quarta é o teste da solução, seguida da implantação do novo padrão, que é a quinta etapa, finalizando com o treinamento do pessoal e monitoramento dos novos desempenhos.

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